照片(在汽车行业混了这么多年这些缩写不知道说不过去吧)

中午和金融业的朋友吃饭，听她接了个电话，是这么交流的：

“Sofia，你听我港，这个project的schedule有些问题，尤其是buffer不多。另外，cost也偏高。目前我们没法confirm手上的 resource能完全take得了。anyway我们还是先pilot一下，再follow up最终的output，看能不能run的比较smoothly，更重要的是evaluate所有的cost能不能完全被cover掉。”

电话还没说完，我就觉得不对劲，咱制造业民工虽然形象差点，可语言方面也不能输她金融小白领呀，于是就假装拨通电话：

喂，小丽呀！

“小丽总呀，我和你说了多少遍了，这个项目的SOP时间太紧了，本来kick-off时间就晚，还是紧急替代CKD件，OEM的领导亲自到Tier 1公司来催OTS样件，你说你到现在FMEA没做，CP没有，再这样下去必须要发PR&R了，说不要还要升级CS1!

说完这些，看着小白领略有些惊愕的表情，顿时觉得有点找回场子了，毕竟，咱这几个术语/缩写一出口，不是汽车行业的“老司机”还真回不过味来，更何况你这样的金融小白领。

那么问题来了，汽车行业到底有哪些搞晕人的缩写呢？我们一起来理一理。

让人累觉不爱的缩写

GP的全称是General Procedure，通用程序的意思，是通用汽车公司内部非常知名的流程编号，如GP12，早期生产遏制。

GP12示意

GP12其实就是要发运前再一次的检验确认，不过因为GP12太有名了，很多朋友就想当然认为GP12前面的GP11，10，9……就是生产环节的各道检验/报交，类似于德系的ZP的意思。

其实不然，GP只是个流程的编号，是对内部及供应商培训的一些质量管理流程的缩写，比如：

GP4：生产件批准状况通知(GM1407)

GP5：供应商质量监控流程(GM1746)

GP6：供应商对匹配检查材料的呈报(GM1689)

GP7: 可追溯性(GM1730)

GP8：持续改进程序(GM1747)

GP9：按节拍生产品(GM1960)

GP10：供应商检测设备的评价和鉴定(GM1796)

GP11：关于前期样件及样件材料供应商程序 (GM1820)

GP12：早期生产遏制(GM1920)

怎么从4开始编的号？GP1-3有吗？找了好些地方都没有找到，欢迎补充。

说到质量工具，汽车行业的五大工具自然要说一说，它们分别是：

APQP 产品质量先期策划

FMEA 潜在失效模式及后果分析

MSA 测量系统分析

SPC 统计过程控制

PPAP 生产件批准程序

它们分别有什么作用呢？

五大工具的应用

做什么事都要有重点，不能眉毛胡子一把抓，FMEA带给大家的就是分类的思想，从严重度、发生度、探测度三个维度进行分类，进而抓重点。

重点抓出来了，SPC就是看生产过程容不容易出纰漏，尽量少的生产出不良品。而MSA的关注点则在“眼睛”，去看检验的“眼睛”是否够雪亮，能不能将生产出的不良品发现出来。

就这样，有计划（APQP）、有重点（FMEA）、生产出不合格品少（SPC）、生产出不合格品也能发现（MSA）的过程，是我们想要的过程，那还等什么，快上车吧（PPAP）。

其他常见的质量工具有：

8D，8 Disciplines of Problem Solving，解决问题的8条准则/步骤，起源于福特，8D八个弟弟，想必这个家庭的父母是很艰辛的了，所以一般不到重大抱怨不要去麻烦他们。

QFD，Quality Function Deployment，质量功能展开，是把顾客或市场的要求转化为设计要求、零部件特性、工艺要求、生产要求的多层次演绎分析方法，最早由日本提出，后来美国改进。

QFD流程

FTA，Fault Tree Analysis，又叫故障树分析，从一个可能的事故开始，自上而下、一层层的寻找顶事件的直接原因和间接原因事件，直到基本原因事件，并用逻辑图把这些事件之间的逻辑关系表达出来。

FTA是一种从系统到部件，再到零件，按“下降形”分析的方法，形状有点像树，所以叫故障树。

DFM/DFA，分别是Design for Manufacturing，可制造性设计与Design for assembly，可装配性设计。看着很高大上，其实理念很简单，就是解决（设计）理想很丰满，（制造/装配）现实很骨干的问题，前期设计时就考虑进去。

有(下)无(上)考虑DFM

DOE，Design of Experiment，试验设计，是一种安排实验和分析实验数据的数理统计方法。

说白了，其实是一种偷懒的方法，实验室的人员不想做实验，就想着看看用概率统计学的方法来看能不能少做些实验。不过偷懒不是这么容易偷的，所以DOE非常非常的复杂~

想要偷个懒不容易呀，你看死了多少脑细胞

DV与PV，分别是设计认证与生产认证，Design Verification与Production Validation。

DV针对手工样件或工装样件，主要是验证设计是否正确，可理解为验证能否做对“一件产品”。

PV针对连续生产状态下的样件（一定是工装样件），一般情况下，应在PPAP样件中抽取，主要是验证连续生产状态下的零件是否满足正式的图纸&技术标准，可理解为验证能否做对“一批产品”。

设计认证与生产认证

BOM: Bill of Materials 材料清单，一般也会涉及到外购件，项目早期阶段时就会定下来，其中目的之一是监控让你不去私下换原材料，后续则和生产物料的计划密切相关。

BOP: Bill of Process 过程清单，出镜率远没有BOM高，BOP也有多种解读，其中用得比较多的是工艺过程清单。若干工步构成一个工序，若干工序构成一个工艺，由此构成结构化的工艺过程清单。

BOM与BOP

样件的分类同样有好多，比如EP样件、RP样件、OTS样件、PPAP样件等，这里分享几个最常见的。

原型样件（Prototype）：它的范围是最广的，包括手工样件，OTS样件或者PPAP样件，在没有大批量生产或销售前所做的新产品都可以叫做原型样件。

英文解释为a new type of product that is not yet ready to be made in large numbers and sold，这可能和很多人的理解可能不一样。

OTS样件：Off Tooling Samples，又称工程样件，是使用正常生产工装设备生产的样件，只是没有按照正常生产节拍生产而已。

OTS样件是从正常工装设备下来的零件，已经是一项“大工程”了，不是手工作坊出来的东西了，（注意和手工样件区分）。

PPAP样件往往要按照顾客的数量进行生产，生产的过程要与后续的批量生产过程一致，也常称作生产样件。

它目的是验证公司生产过程是否能够稳定提供满足顾客使用要求的产品，和OTS样件的区别在于，不仅好，还要快。

不仅好，还要快，要多快好省

标题不是说三四个样件吗？其实在原型样件和OTS样件之间，还有功能样件的叫法，所有尺寸和功能几乎符合要求的样件，不知道有没有遇到过呢？

各大主机厂的开发流程都很复杂，这里将美系的代表，通用的主要阶段的缩写分享一下。

IV：Intergration Vehicle，集成造车。

OTS：Off Tooling Sample，工装样件造车。

MC1/2：Matching1/2，尺寸匹配造车。

PPV：Pre-productionVehicle，预生产造车（小批量）

MVBNS：Manufacturing Valildation Build Non-salable，不可销售车（中批量），一般就简称NS。

MVBS：Manufacturing Valildation Build salable 可销售车，简称S。

通用试装车不是一次就能搞定的，比如会IV一般2轮；PPV一般4轮，主要是模具优化；NS一般有4轮，会涉及到上皮纹、OTS、提交在线PPAP、S一般也有3-4轮。

很多朋友一定听过ZP7、ZP5零件，这到底是什么呢？我们先来看看ZP是什么意思。

ZP是德文Zählpunkt的简称，是质量控制点的意思，为了监督生产车间整个生产过程的质量，在交付下道工序前的最后一道环节设立质量控制点，由主机厂质量相关人员负责进行监督、评价质量状态。

我们知道整车的四大工艺是冲压、焊装、涂装、总装，质量控制点的设置也是大体按照这个逻辑。

比如ZP7就是总装过程相关的零件。

CKD件

CKD件这个词出境率很高，含义也很多，这里我们介绍一下汽车行业的叫法

英文全称是：Completely Knocked Down

德文全称是：in Einzelteile zerlegt

中文解释是：完全散件采购/完全拆散的进口件和总成。

进口件

为什么要拆散？这里面其实有些故事的。CKD英文意思是“完全拆散”。换句话说，CKD汽车就是进口或引进汽车时，汽车以完全拆散的状态进入，之后再把汽车的全部零、部件组装成整车。

一个比较现实的意义就在于，因为采购的是散件而非总成，会节省较多成本（关税税率不一样）。

SKD件

有全拆散，自然就有拆的不是那么彻底的SKD。

英文全称是：Semi Knocked Down oder Special Knocked Down

中文解释是：进口半拆散总成/组件进口。

DKD件

关于KD件，其实还有DKD(Direct Knocked Down) 直接组装或者成品组装，只不过实际很少采用而已。

DB件

DB意为直接采购。直接从总部公司原供应商，而不是通过总部CKD部门渠道采购的，用于正常批量生产的进口零部件，包括特殊件和从进口件转为直接采购件两部分。

直接采购件的价格较CKD进口件入库价更为低廉，以直接采购件取代CKD件；新产品开发等技术原因导致无法国产化，以直接采购件取代CKD件。

但物流费用方面的经济性必须考虑在内。

有些公司关于DB件的定义可能有所差异，其比如将主机厂直接指定采购的某零件（定点也是主机厂定的，只是代管）定为DB件，对此，也不要太久纠结，只是定义，没啥问题，只要：

凡事不可太较真！

COP件

COP英文全称为：Carry-Over Parts，沿用零件。指的是将上一代或者同品牌其它车型上的零件不经过技术更改而直接沿用到新车型上。

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